耐火层表面凸起可能由材料堆积、工艺缺陷或机械损伤导致，处理时需根据凸起类型和严重程度选择修复、返工或预防措施。以下是具体处理方案：
一、凸起原因分析
材料堆积
云母带绕包时张力不均，导致局部层数过多或厚度超标。
挤出工艺中，耐火涂料或陶瓷化硅橡胶等材料流动性差，形成堆积。
工艺缺陷
绕包机速度与线芯移动速度不匹配，导致云母带重叠或间隙过大。
挤出模具磨损或温度控制不当，使耐火材料挤出不均匀。
机械损伤
电缆收放线过程中，耐火层与设备摩擦或挤压，导致表面凸起。
运输或存储时，电缆盘滚动或堆放不当，造成耐火层变形。
二、处理步骤
1. 轻度凸起（局部微凸，无破损）
打磨修复
使用细砂纸（如800目以上）或专用打磨工具，沿电缆轴向轻柔打磨凸起部分，避免过度打磨损伤耐火层。
打磨后用清洁布擦拭表面，确保无残留颗粒。
适用场景：云母带绕包层轻微堆积或挤出材料表面不平整。
局部补涂
若凸起由材料缺失导致（如打磨后厚度不足），用与原耐火层同配方的涂料或硅橡胶补涂，并自然干燥或按工艺要求固化。
注意：补涂材料需与原耐火层兼容，避免因热膨胀系数差异导致开裂。
2. 中度凸起（局部明显隆起，无结构损伤）
剥离返工
使用专用工具（如热风枪软化后剥离）或机械剥除凸起部分的耐火层，保留完好部分。
重新绕包云母带或挤出耐火材料，确保绕包张力均匀（通常控制在0.5-1.5N/mm²）、挤出温度稳定（如陶瓷化硅橡胶挤出温度控制在120-180℃）。
关键点：返工后需进行耐火性能测试（如燃烧试验），确保修复后符合标准（如GB/T 19216.21-2003）。
3. 重度凸起（伴随开裂、脱落或结构损伤）
整体更换
若凸起导致耐火层大面积脱落或电缆结构受损（如导体暴露），需截断故障段并更换整根电缆或受损段。
操作规范：更换时需确保新电缆与原电缆规格一致，接头处采用专用连接器并密封处理。
三、预防措施
1. 工艺优化
绕包控制
调整绕包机张力，确保云母带绕包平整、无重叠或间隙。
采用在线检测系统（如激光测厚仪）实时监控绕包层厚度，偏差控制在±0.05mm以内。
挤出工艺改进
定期检查挤出模具磨损情况，及时更换磨损模具。
优化挤出温度曲线（如分段控温），避免材料局部过热或流动不畅。
2. 设备维护
定期校准
对绕包机、挤出机等设备进行定期校准，确保速度、张力、温度等参数稳定。
检查收放线装置，避免电缆在收放过程中受到过度拉力或挤压。
3. 存储与运输
防潮防压
电缆存储时，盘具应水平放置，避免垂直堆放导致耐火层受压变形。
运输过程中，电缆盘需固定牢固，防止滚动或碰撞。
4. 质量控制
来料检验
对耐火材料（如云母带、陶瓷化硅橡胶）进行抽检，检查其厚度、密度、燃烧性能等指标。
拒绝使用不合格材料，避免因材料问题导致耐火层凸起。
过程检测
在绕包、挤出等关键工序后，进行100%外观检查，及时发现并处理表面凸起。
采用X射线或超声波检测设备，对耐火层内部结构进行无损检测，确保无气孔、分层等缺陷。
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